智能制造

智能工厂
冲压车间

拥有2条现代化的6连杆伺服传动和8连杆机械式压力机,以及旋转7轴和直线7轴搬送机器人组成的全自动生产线,满足高品质、高精度、复杂外形的板件冲压。

焊装车间

包括地板总成、车身总成、侧围、装配、四门二盖5条主生产线,采用先进的NC-柔性定位系统、数控伺服快速滚床技术、Robteam(机器人协同作业技术)等技术。多品种小批量柔性生产线,为传祺车型的五星安全提供了保障。

涂装车间

包括前处理电泳、密封胶、中涂、上涂和检查工艺。本着绿色环保理念,使用安全、环保的水性涂料。电泳工艺采用先进的16段整流技术,保证车身达到10年防腐标准。采用壁挂式机器人喷涂系统,同时,内板采用机器人喷涂,提高喷涂效率约15%、节能降耗约10%、削减VOC排放约13%。

总装车间

主输送线采用“四折线五机能”工艺布局,空间得到充分应用,重要工序选用性能优秀的系统设备,辅以独具特色的广汽生产方式,满足多车型共线生产,产品品质达到先进水平。

动力总成

水平先进的发动机工厂,由缸体、缸盖、曲轴三条加工线和一条整机装配线组成,根据整车订单组织生产,后工序拉动前工序。使用先进的高精度生产设备和严格的检验标准,保证了每一台下线发动机的优秀品质。

试车跑道

整车量产使用的专用试车场地,试车跑道单向长度1.25km,环程2.5km,共包括扭曲路、听音场、比利时路、条石路、高速路等15种路谱,最高设计时速120km/h维持10s,分别对汽车安全性、动力性、转向性、操控稳定性、平稳性、制动性等六个领域,一百多种项目进行专业全面测试。

五大体系
体系实力

广汽传祺已经构建起了完整的数据体系和产品进化序列,在汽车产品研发、生产制造、供应链体系建设、营销服务模式、品牌建设、人才培养等方面均取得了创新突破,已形成了造车体系、研发体系、供应链体系、服务体系四大体系共同支撑的发展格局。

研发体系

广汽传祺整合全球优势资源,在美国硅谷建立首个海外研发中心,充分利用国内外资源开展研发工作,在平台技术、发动机、变速器动力系统领域掌握关键技术,持续夯实技术体系优势。广汽研究院在国内1100家研发机构中排名第10,处行业领先水平。

智能制造

在大力推行创新转型和智能制造的基础上,广汽传祺正在通过贯彻工业4.0和智能制造理念,打造高效率、高质量、节能环保的“智能制造”标杆工厂,实现全产业链的价值最大化。

以广汽乘用车第二生产线为例:在冲压车间,冲压主线多工序生产已经实现100%自动化;在焊装车间,核心工序地板总拼和车身总拼线均实现100%全自动,并采用自适应焊接技术,缔造五星级车身焊接质量;在涂装车间,面涂线、PVC喷涂均实现了100%自动化;在总装车间,SPS(精细零件分拣系统)分拣率达到了93%,超过了合资企业工厂,还设计了由AGV小车和机器人自动完成零部件和车身组件的自动取件、搬运、上料、按照等,提升了稳定性,精度和效率。

未来,广汽传祺将以广汽独有的世界级生产方式为核心,建立信息物理融合系统,进一步发展智能制造技术,实现智能生产和智能物流水平全面提升,全面践行《中国制造2025》。

供应链体系

广汽传祺打造了“技术最优、品质最佳、成本最低、供应最及时”的广汽采购方式,目前,世界排名前十的汽车零部件供应商均为传祺配套,在零部件配套、产品开发、技术共享、成本控制、市场开拓等方面深化合作,共同谋求更广阔的市场空间。

广汽传祺充分融合欧美、日韩供应链体系优势的同时,以自身技术优势,着重培养国内优秀供应商。在与国内供应商合作时,由广汽研究院主导零部件产品开发过程中的关键技术指标,广汽传祺派驻技术人员与供应商协同开展产品品质提升。依托全球化的供应链体系,广汽传祺供应保障能力和供应品质大幅提升,可以快速有效应对市场变化,向市场打造出更多深受消费者信赖的高品质产品。

营销服务体系

在大力推行创新转型和智能制造的基础上,广汽传祺正在通过贯彻工业4.0和智能制造理念,打造高效率、高质量、节能环保的“智能制 造”标杆工厂,实现全产业链的价值最大为更高效、更便捷地触达广大消费者,广汽传祺采取针对性的战略部署,开创了“4S店+S卫星店”的集群网络营销服务新模式,同时,在全国各区经济辐射力最强的城市建立七大营销中心,加强网络覆盖纵深和协同,缩短服务半径。未来,各营销中心还将整合整车与零部件中转物流、培训基地等功能,进一步提升各职能部门的工作效率和响应速度,提升片区运营效率,使管理更精细化,促进各区域经销店健康、持续发展。

在售后服务方面,广汽传祺秉承“顾客第一”的宗旨,以“专业、周到、创新、信赖”四大服务承诺,为用户带来“加分服务”的汽车生活体验。同时,以不断超越顾客期待为愿景,力争以“车”为桥梁,与顾客建立长久愉快的信赖关系。

以广汽乘用车第二生产线为例:在冲压车间,冲压主线多工序生产已经实现100%自动化;在焊装车间,核心工序地板总拼和车身总拼线均实现100%全自动,并采用自适应焊接技术,缔造五星级车身焊接质量;在涂装车间,面涂线、PVC喷涂均实现了100%自动化;在总装车间,SPS(精细零件分拣系统)分拣率达到了93%,超过了合资企业工厂,还设计了由AGV小车和机器人自动完成零部件和车身组件的自动取件、搬运、上料、按照等,提升了稳定性,精度和效率。

未来,广汽传祺将以广汽独有的世界级生产方式为核心,建立信息物理融合系统,进一步发展智能制造技术,实现智能生产和智能物流水平全面提升,全面践行《中国制造2025》。